Lista de Verificación de Calidad de un Producto (Calidad APQP)

¿Qué es APQP y por qué requiere de una lista de verificación?

APQP proviene de las siglas de las palabras en inglés Advanced Product Quality Planning, que en español significa Planificación Avanzada de la Calidad del Producto, y se trata de un enfoque estructurado para el diseño de productos y procesos, con base en requisitos de calidad estandarizados que permiten a los proveedores diseñar un producto que satisfaga las necesidades y expectativas del cliente.

APQP se basa en la premisa de que la excelencia no es un acto, sino un hábito. Pues, la excelencia operativa de una organización es la herramienta que la mantiene al límite y la desafía constantemente para satisfacer a su cliente. Esta exige una debida planificación de la calidad, producto de la comunicación y la colaboración constante entre las actividades de ingeniería, marketing, diseño, compras, fabricación y distribución.

Para alcanzar esta excelencia el equipo multifuncional (CFT, por sus siglas en inglés Cross-Functional Team), realiza un APQP utilizando checklists de requisitos, especificaciones, técnicas y características especiales. Así, logran garantizar que la voz del cliente (VOC) se entienda claramente y se traduzca en el producto ideal.

¿Te imaginas contar con checklists inteligentes que aseguren la buena comunicación y coordinación de los equipos independientemente de su paradero, que genere informes automáticos sobre el estado de los procesos o las áreas que requieren de especial atención, y facilite la ejecución de acciones correctivas o de mejora mientras genera un sistema centralizado de control que puede ser manejado desde un smartphone o tablet? Sí, esto sí es posible gracias a la tecnología rentable de hoy día. ¿Deseas saber más?

En este artículo te explicamos brevemente lo siguiente:

1. En qué consiste la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto.
2. Cómo aplicar la metodología de calidad avanzada: Sigue estas 5 fases.
3. Cuáles son y cómo superar los retos APQP.
4. Solución digital para empresas: App de auditoría APQP Lumiform.

¿En qué consiste la Planificación Avanzada de la Calidad?

En sus inicios, la planificación de la calidad se utilizó principalmente en la industria automotriz. A esta gestión de calidad automotriz se la conoce como la Norma IATF 16949. Debido a su efectividad, ahora se utiliza por los actores de la industria manufacturera en general. Pues, el APQP es ideal a medida que aumenta la complejidad de un producto, y son especialmente útiles para los productos y procesos nuevos por las siguientes razones:

Las mayores 10 funciones del APQP:

1. Identifica cualquier riesgo de producto y proceso en una fase más temprana del diseño. Por ejemplo, para la cadena de suministro, describe lo que se necesita exactamente para lograr la aprobación y la conformidad de las piezas.
2. Desarrolla planes de contingencia.
3. Revisa la viabilidad de la fabricación de los diseños.
4. Crea y prepara a los proveedores para los requisitos e indicaciones.
5. Valida un producto y un proceso, para garantizar la conformidad del producto en todos los ámbitos.
6. Supervisa la producción en curso para garantizar la estabilidad del proceso.
7. Evita cualquier interpretación o confusión que pueda retrasar la producción, crear una pieza de calidad inferior y/o aumentar los costes.
8. Ahorra costes de corrección tardíos ya que las correcciones se realizan en las primeras fases del ciclo de vida del producto, lo cual es menos costoso.
9. Acelera el tiempo de comercialización del producto.
10. Aporta con comunicación transparente con los proveedores y clientes.

El APQP beneficia al cliente y a la cadena de suministro al disponer de un acuerdo y un conjunto de procedimientos estándar, fiables y repetibles, que recogen los requisitos del producto y demuestran la capacidad de producir una pieza con base en una evaluación exhaustiva de los riesgos.

¿Cómo aplicar la metodología de Planificación Avanzada de la Calidad del Producto en la organización?

El APQP consiste en una etapa de planificación previa y cinco fases concurrentes. Una vez iniciado, el proceso no termina nunca. Se basa en el ciclo Deming, que consiste en planificar, hacer, estudiar, actuar (DMAIC) y volver a empezar. Cada sección está alineada con las herramientas y técnicas de identificación y gestión de riesgos. Las secciones del DMAIC se definen a continuación:

1. Fase 1.-Planificación: Aquí se considera la voz del cliente, estudio de mercado, recopilación de la información histórica sobre la garantía y la calidad, experiencia del equipo, plan de negocio y estrategia de marketing, datos de referencia del producto/proceso, estudios de fiabilidad del producto y datos de los clientes. Los resultados deben ser: La determinación de los objetivos de diseño, fiabilidad y calidad, lista de materiales preliminares, diagrama de flujo del proceso preliminar, listado preliminar de productos especiales y características del proceso, y plan de aseguramiento del producto.
2. Fase 2.- Diseño y desarrollo del producto: Se verifica la viabilidad y el cumplimiento del diseño con base en los resultados de la fase anterior. Los resultados deben ser: Análisis de modos de fallo y efectos del diseño (DFMEA), diseño para la fabricación y el montaje, verificación del diseño, revisiones de diseño, construcción de prototipos – plan de control, planos de ingeniería (incluidos los planos matemáticos), especificaciones de los materiales, y los cambios en los planos y en las especificaciones pertinentes.
3. Fase 3.-Diseño y desarrollo del proceso: Con base en los resultados de la fase 2, se verifica la capacidad de fabricación y los métodos de medición. Los resultados deben ser: Normas y especificaciones de envasado, revisión de la calidad del producto o del proceso, diagrama de flujo del proceso, diseño del plano de la planta, matriz de características, análisis del modo de fallo y de los efectos del proceso (PFMEA), instrucciones del proceso, plan de análisis de los sistemas de medición y plan de estudio preliminar de la capacidad del proceso.
4. Fase 4.-Validación del producto y del proceso: Asimismo, con base en los resultados de la fase anterior, se valida todo el proceso de fabricación y el producto final con el fin de obtener los siguientes resultados: Ejecución considerable de la producción, evaluación de los sistemas de medición, estudio preliminar de la capacidad del proceso, aprobación de la pieza de producción, pruebas de validación de la producción, evaluación del embalaje, plan de control del producto, y aprobación de la planificación de la calidad y apoyo a la gestión.
5. Fase 5.-Retroalimentación y mejora continua: Finalmente, a partir de los resultados de la fase cuarta, se organiza una retroalimentación con el fin de obtener reducción de la variación, mejorar la satisfacción del cliente, mejorar la entrega y el servicio y hacer un uso eficaz de las lecciones aprendidas. Luego, se empieza de nuevo con la fase primera.

Cada fase es secuencial, de modo que, como en una pirámide, cada fase se construye sobre los cimientos de la anterior y luego continúa con la siguiente en un proceso de mejora continua. Terminada la fase quinta, se sigue de nuevo con la fase primera.